1. 上好模具后，按照《成形条件表》上的运水接法接好运水，设定模温。
2. 设定好料筒温度。
3. 待模温上来后即可正式开始。
4. 首先参考成形条件表设定好射胶总行程。
5. 先调试出第一段行程，即胶料刚冲过水口一小段距离；
6. 再调试出第二段行程，即充满约95%~98%左右的产品的行程。
7. 再调试出最后一段行程，即刚好充满产品的行程，注意要精确到1~2mm，不能剩一点点未充满或充过太多。
8. 调试出此3段大行程后，可将第一段设慢点，第二段压力及速度设定为高压及快速，最大可90%以上（前提条件是不能大面积出现各种外观缺陷），最后一段需要将速度及压力再次调低。
9. 如果此过程中出现局部的困气，流动纹等与速度有关的缺陷，需衡量是什么原因而导致的不良及估出此缺陷所处的行程位置，再采取做填充析的方式找到其实际位置，在此位置前几mm及靠后几mm处增加一段慢速或快速的小行程去调试，以此类推支改善成形缺陷。
10. 保压（第一段建议设定为慢速及短时间），注意保压完后需检查其有无码模。
11. 为防止胶料在料筒停留的时间太长，规定残胶量为3~8mm，故在上述动作完成后，需将各段行程或加或减,将残胶量调整到此范围内。
12. 以上各段的压力和速度可参考已有的《成形条件表》。
13. 每一套模的冷却时间基本设定原则为：在保证产品长骨位或长柱位不变形，外观上不顶白、顶高的情况下，流道刚刚好冷却到可以取出即可，冷却时间不要太长。
14. 螺杆转速不需设定的太快或太慢，其回转时间比冷却时间略短即可。
15. 为加快成形周期，需尽量缩短开闭模的时间，但模具闭合时不可出现太大响声及保证自行落下的水口可安全跌落；调试机械手时，也需尽量使机械手落下模具中间的速度加快，以保证成形的中间周期控制在4~6秒之间。
16. 经过调试后，对照品质部提供的样品进行外观上的仔细检查（检查其有无细微的缩水、缺陷、流动纹、气纹、夹水线及颜色有无明显差异、外表上有无划伤或麻点锈点等），但此过程需控制在10分钟之内；如自检外观NG，参考上述第9条继续改善；
如自检外观OK，则以此条件成形15啤，一方面观察其外观上有无变化，如无，取第8啤，待其冷却后参照样品及《检查标准书》，测量其管控尺寸，OK即签加工板给生产组长生产，同时送首检。